国内福乐斯保温材料核心生产基地正式投产 推动绿色建筑产业升级

一、区位优势凸显 产业集聚效应显著 近日，国内规模领先的福乐斯保温材料生产基地在长三角绿色建材产业园区正式投入运营。该基地占地面积约12万平方米，毗邻多条国家级交通干线，距主要港口仅50公里，形成了"原料采购-生产加工-仓储物流"一体化产业链布局。据相关负责人介绍，基地规划建设8条全自动化生产线，年产能预计突破30万吨，可覆盖华东、华南及华北地区的市场需求。园区内已入驻12家上下游配套企业，涵盖高分子原料供应、环保包装及智能设备维护等领域，产业协同效率提升超40%。

二、技术设备对标国际标准 构建全流程品控体系 生产基地引进德国第三代双螺杆挤出成型设备，配合瑞士精密温控系统，实现±0.5℃的工艺精度控制。生产线配置36组在线监测探头，对材料密度、导热系数等关键指标进行实时数据采集，产品合格率提升至99.2%。实验室配备美国热流法导热仪、英国氧指数测定仪等38台检测设备，执行GB/T 17794-2008与ASTM C518双重标准，确保产品在-50℃至150℃工况下性能稳定。通过MES系统实现从原材料批次溯源到成品出库的全生命周期管理，获ISO 90012015质量管理体系认证。

三、环保工艺创新 践行双碳发展目标 基地采用独创的"三废"处理方案废气经RTO蓄热式焚烧装置处理后VOCs排放浓度低于10mg/m³；废水通过膜生物反应器（MBR）技术实现90%回用率；固废经物理破碎后作为路基材料实现100%资源化利用。生产过程中使用水性发泡剂替代传统氟利昂体系，ODP值（臭氧消耗潜能）趋近于零，GWP值（全球变暖潜能）降低65%。经第三方机构测算，单位产品综合能耗较行业平均水平下降28%，年均可减少碳排放2.3万吨。

四、产学研深度融合 加速产品迭代升级 基地与国内3所重点高校建立联合实验室，针对建筑节能领域开发出5大系列新产品。其中，超薄型纳米气凝胶复合保温板厚度仅8mm，导热系数低至0.018W/(m·K)；柔性辐射制冷膜材料可实现太阳光反射率92%，已应用于多个近零能耗示范项目。技术团队拥有27项发明专利，参与编制《建筑用真空绝热板应用技术规程》等4部行业标准。每年研发投入占比达营收的5.6%，新产品贡献率连续三年超过35%。

五、市场应用前景广阔 服务重大工程项目 目前生产基地产品已通过中国绿色建材三星认证、欧盟CE认证及美国UL认证，成功应用于多个国家级重点工程。在轨道交通领域，防火等级达A级的保温材料应用于6条地铁线路隧道工程；在数据中心建设方面，B1级阻燃产品服务于3个超大型云计算基地；冷链物流方向则为12个万吨级冷库提供定制化保温解决方案。据行业统计数据显示，其产品在公共建筑领域的市场占有率已达19%，近三年出口量年均增长41%。

六、数字化赋能生产 打造智慧工厂标杆 基地部署工业互联网平台，通过5G专网连接1200台设备，实现设备联网率100%。运用数字孪生技术构建三维可视化管理系统，使设备故障响应时间缩短至15分钟内。智能立体仓库采用AGV无人搬运系统，仓储周转效率提升3.7倍。大数据分析平台每日处理超500万条生产数据，辅助优化16项关键工艺参数。经工信部专家组评定，该工厂数字化水平达到《智能制造能力成熟度模型》三级标准。

七、人才培育与安全生产双轨并行 生产基地建立三级安全培训体系，所有操作人员需通过136课时的专业技能考核。配置DCS集散控制系统和EHS智能预警平台，实现风险点位100%动态监控。与地方应急管理部门共建实训基地，累计开展18次多场景联合演练。在人才储备方面，与6所职业院校签订定向培养协议，年均为行业输送200名专业技术人才，其中高级技工占比达35%。

八、社会责任履行 助力区域经济发展 生产基地带动当地新增就业岗位1200个，配套建设员工公寓、健身中心等设施。通过光伏建筑一体化设计，厂房屋顶年发电量达180万度。设立专项基金支持周边3个乡镇的旧房节能改造工程，累计完成8.6万平方米建筑保温升级。疫情期间向医疗机构捐赠价值300万元的抗菌型保温建材，用于负压病房建设。据地方统计局数据，项目落地后使区域GDP年增长率提升0.8个百分点。

该生产基地的建成投产，标志着我国建筑保温材料产业向高端化、智能化、绿色化方向迈出关键一步，为实现"十四五"建筑节能与绿色建筑发展规划目标提供重要支撑。未来将持续优化产品结构，拓展在光伏建筑、新能源汽车等新兴领域的应用场景。